操作人员在调试机械臂。

    开发人员在调试系统。

　　铁路货车车体再制造智能焊接机器人系统，旨在解决传统工艺的技术和人力问题，提高生产效率和质量。系统通过引入等离子切割、机器人满焊等关键技术，有效解决了传统工艺中的切割不平整、焊接质量不稳定等问题，显著提升了生产效率和焊接质量。
　　系统采用龙门架行走机构搭配六轴发那科工业机械臂。机械臂拥有6个自由度，龙门架实现X/Y/Z三轴大范围移动，作业范围可覆盖整车侧墙、端墙及车厢内部全部焊缝。系统集成激光视觉寻位、电弧跟踪双传感技术，能够自主识别焊缝、自动规划焊接路径，支持平焊、立焊、角焊等全位置焊接。
　　设备可实现多机协同并行作业。以铁路货车C64为例，目前系统自动可焊率达67%，四机器人协同作业下，4小时内即可完成一辆车的满焊工作，焊接效率较人工提升2倍以上，焊缝精度与成型质量显著优于人工焊接。原需6名熟练焊工的工位现仅需1-2名操作人员，大幅降低了劳动强度与安全风险。系统配套数字孪生监控平台，可实现过程实时监控、远程运维及焊接质量全流程追溯。
　　采用该系统进行铁路货车C64等车型的厂修再制造，展现出显著优势与重要改革意义。本系统在全国范围内货车再制造领域属于首创的可应用型研究，对于整个国内货车修理行业具有示范效应。